壓鑄鋁零件出現氣孔，是高壓壓鑄工藝特性決定的常見現象，也是行業內普遍存在的質量問題，主要由氣體卷入、金屬凝固收縮、模具排氣不暢三大原因造成。
  鋁合金壓鑄時，鋁液以高速度、高壓射入模具型腔，流動過程中會裹入型腔內的空氣、涂料揮發氣體及鋁液中的氫氣。由于壓鑄速度極快，氣體來不及全排出，被包裹在金屬內部，冷卻后便形成氣孔。氣孔多為圓形、內壁光滑，分布在鑄件表面或內部。
  其次，鋁合金從液態凝固為固態時會發生體積收縮，若局部冷卻過快、補縮不足，容易形成縮孔或縮松，外觀與氣孔相似，常被統稱為氣孔類缺陷。此外，模具排氣槽設計不合理、噴涂過多脫模劑、涂料氣化產生氣體，也會加劇氣孔產生。
  氣孔雖無法杜絕，但可通過優化工藝控制：提高模具排氣、降低噴射速度、合理調整模具溫度、減少涂料用量、優化澆注系統等，能大幅降低氣孔數量。
  一般非承壓、非氣密件允許少量微小氣孔存在，不影響使用強度；只有氣密性、液壓、外觀件需嚴格控制。了解氣孔成因，有助于合理判定壓鑄鋁零件質量，避免過度報廢，提升生產經濟性。